1、擠壓吸塑鋁模端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙，鋁竄流。吸塑鋁模缺損口要及時(shí)補(bǔ)焊，模面一定要銑平。

   2、進(jìn)料腔外接圓太大(模距過短)，模筒鎖緊面積就小------進(jìn)料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm 極限不少于5mm，擠壓比過高的吸塑鋁模不要簡單地只用擴(kuò)大分流腔的辦法來卸壓。用這樣的擠壓吸塑鋁模時(shí)上下左右中心一定要對(duì)齊，防止模距再出現(xiàn)偏差。

   3、擠壓吸塑鋁模沒有銑水口，吸塑鋁模閉合面太大，單位面積受壓值偏小---小于出口壓力，模面跑鋁粘鋁后剪切不凈，造成模面不平。此種大帽很難做干凈。注意筒面要適當(dāng)涂油不再粘鋁，模面的鋁是可多次剪切掉的，在模面上筒的壓痕處可涂油，使模面跑鋁不粘吸塑鋁模，剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。

   4、擠壓吸塑鋁模水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模閉合面積就小，也易損筒工作面。注意小機(jī)吸塑鋁模改裝到大機(jī)臺(tái)時(shí)吸塑鋁模水口直徑同大筒工作面直徑的大小。

   5、擠壓吸塑鋁模厚度不夠，擠壓筒受力在模套上了。吸塑鋁模和模套厚度要符合前3后1原則，即吸塑鋁模導(dǎo)流面要突出模套1mm。------模套永遠(yuǎn)不直接受擠壓力的，否則，模套易損易變形。

   6、模套和吸塑鋁模配合間隙過大，間隙內(nèi)粘鋁導(dǎo)致剪切不凈而使模面不平。這種情況一般常見于從小機(jī)臺(tái)改裝過來的吸塑鋁模。