收縮的主要原因有以下幾種：

  1.塑料的熱脹冷縮。在塑料模具成型時，需要把塑料原料熔融，這時的熔融溫度達(dá)到200~300度，塑料原料受熱膨脹，而在塑料模具冷卻的過程中，溫度降低，它的體積勢必要發(fā)生收縮。

  2.化學(xué)結(jié)構(gòu)的變化。如熱固性塑料在成型的過程中，樹脂分子由線形結(jié)構(gòu)變?yōu)轶w型結(jié)構(gòu)，而體型結(jié)構(gòu)的體積質(zhì)量比線形結(jié)構(gòu)的體積質(zhì)量大，其總體積變小，故產(chǎn)生收縮現(xiàn)象。

  3.殘余應(yīng)力變化。塑料模具在成型時，由于受到成型壓力的剪切力的作用，各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響， 成型后的塑料模具中有殘余應(yīng)力存在，這種殘余應(yīng)力會逐漸變小并重新分布，其結(jié)果形成塑料模具發(fā)生再收縮，這種收縮一般稱為后收縮。

  4.澆口截面尺寸。不同的模具，其交口截面尺寸不同，大尺寸澆口有助于提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便于更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

  5.塑料品種。一般來說，結(jié)晶型塑料，如PP、PA等，比結(jié)晶型塑料，如PC、PS、ABS等表現(xiàn)出較大的脫模后收縮和較寬的收縮范圍。 結(jié)晶型塑料收縮大的原因是：塑料熱膨脹系數(shù)的影響和結(jié)晶結(jié)構(gòu)形成時熔體的凝聚作用。

  6.塑料模具壁厚。厚度均勻的薄壁塑料模具在模具型腔中冷卻速度快，脫模后的收縮率趨于小，壁厚相同的厚塑料模具在型腔中冷卻的時間長，脫模后的收縮率大，如果塑料模具壁厚有厚有薄，在脫模后則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會發(fā)生突然變化，這種變化會造成該處產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力。